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LOB(Line Of Balance)기법에 의한 일정계획 및 통제

7.4.2 LOB(Line Of Balance)

(1) LOB 기법의 의의

Line of balance(LOB)기법은 공정이 고정되어 있고 표준품을 대량생산하는 경우와 같이 주로 계속생산형태의 조립공정을 대상으로 한 일정계획 및 통제기법이다.

즉, LOB란 작업장별로 계획 및 통제가 가능하도록 하기 위해 전체공정 중에서도 중정관리대상이 되는 작업장(이를 통제점이라 함)을 중점관리함으로써, 납기지체 원인을 야기한 공정을 분석, 조치하여 일정을 통제하는 기법.

(2) 전통적인 계획ㆍ통제기법과 LOB 기법의 차이점

전통적인 계획ㆍ통제기법은 공정전체를 최종제품의 수량만을 기준으로 통제하므로 납기지체시에는 어느 공정에서 문제를 유발했는지를 구체적으로 알 수 없으나, LOB기법에는 몇개의 통제점을 대상으로 중점관리하며, 이들 통제점이 주로 Bottle neck을 형성하는 경우가 많으므로 문제해결에 용이함.

(3) LOB 기법의 적용절차

① 수요량(예상, 누적)의 확인

예상수요량(계획생산량)을 확인하고 누적수요량을 파악한다.

② 실적량(생산실적량, 누적실적량)의 확인.

③ 목적도표의 작성 →①, ②를 토대로 누적계획, 즉 목적도표를 작성한다.

④ 통제점의 선정과 제조 소요시간의 확인

생산공정의 기술적 연결을 고려한 증정관리 대상이 되는 작업장, 즉 통제점(check point)을 선정하고, 각 통제점에서 납품(입고)일까지의 제조소요시간(lead time)을 확인함.

⑤ 실적도표의 작성

어떤 특정검토일 현재의 통제점별 실적을 파악 후 실적도표를 작성한다.

⑥ 검토일 현재기준의 LOB작성

특정검토일 현재의 통제점별 계획량을 작성한다. 이 통제점별 계획량을 LOB라 함.

즉, LOB는 ④에서 파악된 통제점별 제조 소요시간을 기초로 하여 결정된 통제점별로 완성해야 할 수량으로서, 생산실적량과 비교하여 지체가 발생한 작업장을 파악할 수 있다.