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자재 상비품의 관리 방법 |
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3.8.3 상비품의 결정방법 보전자재마다 상비품으로 할 것인가 혹은 필요할 때마다 계획구입하는 비상비품으로 할 것인가의 문제는 재고감축을 위해 대단히 중요한 문제이다. ▷ 상비품의 요건은 ① 여러 공정의 부품에 공통적으로 사용될 것 ② 사용량이 비교적 많으며, 계속적으로 사용될 것 ③ 단가가 낮을 것 ④ 보관상 중량, 체적, 변질 등에서 지장이 없을 것 상비품의 재고방식을 상비수방식, 비상비품의 재고방식을 계획구입방식이라고 함. (도표 124) 상비수 방식과 계획구입방식의 특색 비교표 보전자재의 재고 감축을 위해서는 상비품을 필요 최소한도로 억제하고, 필요할 때마다 계획구입하도록 하여야 할 것이다. 3.8.4 상비품의 발주방법 ABC분석에 의해 보전자재를 A,B,C그룹으로 나눈다. * A그룹 : 정기발주방법, 불출후 발주방법, 적시발주방법 * B그룹 : 정량발주방법 * C그룹 : 복붕(double-bin)법, 정량발주방법, 포장법 (1) 정기발주방법
여기서, Q : 발주량, L : 조달기간, T : 발주주기기간, SS : 안전재고량 (도표 125) 상비품의 검토 순서 (도표 126) 예상치와 실적표의 대비표 발주주기기간 : 2개월, 발주잔량 : 200개, 품절율 : 5%조달기간 : 2개월, 재고량 : 100개, 안전계수 : 1.65(풀이)① 평균절대편차(MAD)
여기서 ② 표준편차
③ 안전재고 SS
=1.65×1.25=20.625≒21개 ④ 발주량 Q 7월초의 발주량 Q = (L=2, T=2 즉 L+T=4)의 사용량 +SS- = (140+150+150+160)+21-200-100 = 321개 (2) 정량발주방법 일명 발주점법이라고 하는데, 해당 품목이 발주점에 이르면 미리 정해진 량만큼 주문하는 방법. 원칙적으로 ABC분석의 B그룹에 적용함. (가) 발주점(OP)
여기서, OP : 발주점(개) D : 단위기간당 평균사용량(개/월) T : 평균조달기간(월) 안전계수 (도표 127) 품절(위험)률과 안전계수의 관계 판매기간당 사용량의 변동
여기서, (도표 128) 자료수와 g의 관계
다음 표는 월별 소비량과 조달기간의 실적자료를 나타내 주고 있다.
단위기간당 평균사용량 D
평균조달기간 T
단위기간당 사용량의 변동
조달기간의 변동
위험률이 5%일 때의 안전계수
발주점(OP)
(나) 경제적발주량 - 자재관리의 재고관리 항을 참조 |
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: 현재의 발주잔량, I : 현재의 재고량
발주량 산출 다음 자료를 이용하여 7월초의 발주량을 구해 보기로 한다
: 예상량
: 실사용량
(안전계수×예상오차의 표준편차)
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: 안전계수
: 단위기간당 사용량의 변동 
: 조달기간의 변동
는 ① 보통자재인 경우 재고품절위험률은 5%로 하여
=1.65로 하고 ② 재고품절이 큰 정지손실을 발생시킬 위험성이 있는 자재에 대해서는 품절위험들은 1%로 하여
= 2.33으로 한다. 
는 실용적 근사 계산식인
: 소비량 또는 조달기간 실적의 최대치
: 소비량 또는 조달기간 실적의 최소치
: 자료수에 따른 계수(도표 128 참조) 
발주점 산출
개/월
월
= 1.65
출처 : 공장관리기술사(상권) 생산시스템공학 |
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