|
3.2.3 생산준비단계의 QA
(1) 생산준비단계의 QA
(가) 4M요소의 합리적 검토
생산준비의 QA의 포인트로서는, 품질설계의 뒤를 이어서 생산공정에서 구체적으로 어떻게「설계의 품질」을 만들 것인가를 결정하고, 제조부문이 원활히 공정에서 품질을 만들어낼 수 있도록 4M을 중심으로 생산의 준비를 한다.생산에 최소한 네 가지 요소, 즉 4M(man, material, machine, method)이 있으며, 이것들이 제품의 품질에 산포를 가하는 원인이 된다.
생산공정에서「설계의 품질」을 구체적이고 효율적으로 만들어낼 생산방식을 확립해
나가기 위해서는 공정에 투입될 4M에 대해서 최소한 다음과 같은 작업상의 준비가 필요하다.
① 공정작업을 수행하는 데 있어서 필요한 기능이나 지식을 가진 사람을 확보하고, 또 교육과 훈련을 실시하며 사람의 적정배치를 도모해야 한다.
②「설계의 품질」에 적합한 원재료나 부품을 우선 원자재규격이나 부품규격으로 정리하고, 그것들의 조달을 원활히 할 수 있도록 준비할 것(material은 4M중의 한 요소이지만 생산준비단계에서보다는「외주·구매의 QA」에서 보증될 요소이다).
③ 설계도면이나 시방서에 명문화된 품질표준을 충족시킬 수 있는 정도라든가 능력을 갖춘 설비, 기계, 검사용구를 선정하여 생산에 쓸 수 있도록 준비한다.
④ 품질을 만들어내기 위한 제조상의 기술적인 조건이나 작업방법을 기술표준, 작업표준의 형식으로 표준화한다.이와 같이「설계의 품질」을 실현하기 위해서는, 이를테면 원재료규격이나 기술표준에 의한 제조조건 등 주요한 요인에 대해서 4M의 표준화가 이루어지지 않으면 안 된다.이들 제조조건 등 4M의 조건은 종래부터 직장의 경험을 살려서, 또는 고유기술에 입각하여 정해져야 하며, 실험계획법 등 통계적 수법을 활용하여 공정해석에 의해 품질상의 특성에 영향을 끼치는 각종의 제조상의 요인의 조건이 구해진다.
(나) 공정품질보증을 위한 관리방식의 설계
생산공정을 안정시키고, 겨냥의 품질을 확보해
나가기 위해서는 공정의 관리가 이루어져야 한다.
각 공정에서 누가 무엇을 어떻게 관리하고, 체크·검사해나갈 것인가, 또 공정이상이 있을 때의 처치방법 등 원재료의 수입에서부터 시작하여 완성품에 이르기까지 공정에서의 관리를 체계적으로 수행하기 위해 5W1H에 의해서 짜여진 QC공정도라든가 관리공정도 등의 형태로 정리하고 있는 기업도 최근에 많이 볼 수 있다, 이와 같은 관리방식을 설정하는 것도 생산준비단계에 있어서의 중요한 일이다.
생산준비로부터 제조부문에 활동이 바톤 터치(baton touch)되었을 때 수입된 원료가 좋지 않다거나, 설비가 적절한 정도를 갖지 못한다거나 표준류가 정비되어 있지 않다거나 하여 준비단계에 있어서의 활동에 미비점이 나타나는 경우를 많이 볼 수 있다. 또 양산에 들어간 후에 설계변경을 해야 하는 경우도 적지 않게 나타난다.
초기유동이라는 말에서도 나타나 있는 바와 같이 양산 시작시에 있어서의 품질의 불안정성 등이 강의 하류에 해당되는 생산공정에서 나타난다. 따라서 그 앞의 단계인 설계나 생산준비단계라고 하는 상류에서의 QA활동이나 업무의 질의 개선이 크게 기대되는 것이다. 어쨌든 이 단계에서의 일의 잘잘못이 제품의 만듦새를 크게 좌우한다고 할 수 있다. 따라서 여기서는 생산기술부문만의 활동에 기대하지 말고, 관련되는 구매, 설비, 검사부문 등 또는 생산준비의 전후공정에 해당되는 설계나 제조부문이 총합적으로 일을 검토하고 협력하는 활동이 전개되어야 할 것이다.
(다) 생산준비단계 품질로서의 공정능력지수의 보증앞에서 4M에 대한 준비사항을 간략하게 설명했으나, 최근에 와서 설비의 자동화가 크게 늘고 있는 실정이고 보면 그만큼 기계에 의존하는 품질의 비중이 높다는 것을 인지하지 않으면 안 된다. 다시 말해서 설계의 시방을 충분히 만족시키는 기계의 공정능력을 확보하는 QA가 이루어지지 않으면 안 되는 것이다. 공정능력에 관한 상세한 설명은 제 10장에서 개략적으로 다루었고, 여기서는 기계만의 공정능력(process capability index of machine, 와 전체의 공정능력 (total process capability index,  )와의 관계만을 약간 언급해둔다. 기계만의 공정능력에다가 사람의 기량(man)과 작업의 방법(method)이 가해져서 공정능력지수는 으로부터 로 아래와 같이 대치된다(그림 11-16 참조).
여기서 material은 이 단계에서 보증되는 것이 아니기 때문에 제외하였다.최종적으로는 이 의 값이 1.33이상이 되느냐 그렇지 못하느냐에 따라서 설계의 단계에서 정해진 공차가 충족되는가 충족되지 못하는가가 결정된다.
〔그림 11-16〕공정능력지수의 관계도
공정능력이 생산준비의 단계에서 어느 정도 달성되는가에 따라서 제품의 품질과 신뢰성이 결정되는 것이다. 예컨대 엔진의 샤프트의 볼베어링(ball bearing)의 치수가 공차에 맞지 않으면 샤프트의 회전저항이 커져서 엔진의 출력은 저하되고, 샤프트의 수명은 짧아진다. 요컨대 제품의 품질을 보증하기 위해서는 생산준비의 품질지수인 이나 가 보증되지 않으면 안 된다.
(2) 조달(외주·구매)의 QA
본 3.2항에서 다루어온 각 단계에 있어서의 QA는「외주·구매의 단계」를 제외하고는 전부 내부에서 조성되는 물품에 대한 것이었다. 외주·구매는 공정의 4요소인 4M에서「material」에 해당되는데, 이것은 일반적으로 외부로부터 사들여온다.
따라서 이 단계에서의 QA는 외부로부터 납입되는 부품이나 원자재와 같은 물품에 대한 보증이 QA활동의 대상이 된다.외부로부터 구입되는 제품품질을 수인검사 등을 통해 결과로서 보증하기보다는 그 제품을 만들어내는 납입자의 공정을 보증하도록 하는 것이 보다 더 중요함은 더 말할 나위가 없다. 이것이「외주·구매단계의 QA」의 포인트이다.
그러나 납입되는 제품이 양품이라는 것을 보증하고 있다는 것만으로는 충분한 보증이라고 할 수 없다. 그것은 납입자가 만약에 강력한 개발능력을 갖고 있는 기업이라면 그 능력이 높은가 낮은가에 따라서 매력품질의 보증의 정도가 정해지기 때문이다. 이를테면 시스템제품의 기계제조기업에 있어서 electronics부품 등을 외부에 의존하고 있는 경우에는 외주선(여기서는 외주전문메이커이다)의 기술력이 최종제품의 품질보증에 큰 영향을 미친다.
일반적으로『외주선의 제조부문이나 기술부문을 발주회사(자사)의 제2 제조부, 제2의 기술부라고 생각하라』고 하는 말은 외주선의 중요성을 강조하는 뜻에서 나온 말일 것이다.
외주와 구매단계에 있어서의 QA는 단지 좋은 품질의 제품을 보증하는 것만이 아니라 그 외주선의 경영상태, 경영·관리능력까지, 또 전문메이커를 상대할 경우에는 그 메이커의 개발기술력에 이르기까지 보증의 대상을 넓히지 않으면 안 된다.
(3) 양산시작단계의 QA
설계도면이 작성되고 나서 시작을 할 때의 QA는 ① 설계도면이 작성된 다음 이것에 의해 부품을 가공하여 조립하는 일 ② 제품, 부품에 대한 각종의 시험의 실시 에 대한 일이다.양산시작(조립가공)은 원칙적으로 본격생산과 동일한 조건으로 이루어져야 한다.
즉 설비는 물론 치공구나 금형 등도 정식의 것을 사용하고, 원재료나 부품도 정규의 루트로 입수하고, 정규의 작업표준에 의해서 본격생산시에 이 일을 담당할 것으로 예정된 작업자에 의해서 실시한다.양산시작에서는 공정능력을 파악하는 일에 중점이 두어지기 때문에, 어느 정도의 기간에 실시하고 시작의 수량은 몇 개로 할 것인가도 정해 두어야 한다.
이것은 또 작업에의 숙달이라는 면에서도 필요한 것이다.한편 시작품은 충분한 검사를 거친 후에 시험적 판매를 하고, 여러 가지 사용 조건하에서 실용시험을 거치게 되는데, 여기서 어떤 결함(문제점)이 발견되면 그 것을 꼭 추적하여 원인을 찾아내지 않으면 안 된다.
또 양산시작은 공정관리표준이나 검사표준을 작성하기 위한 검토기간이기도 하다. 이 기간에 가급적 많은 항목에 대해서 데이터를 취하여 그것을 해석하고, 본격생산에 들어갔을 때 공정의 안정유지에 필요한 관리특성이나 검사특성을 선정한다. 이것에 의거하여 공정표준이나 검사표준을 작성한다. 근년에는 개별적인 공정관리표준을 QC공정도나 품질관리공정표 등의 형식으로 작성하고 있는 기업이 늘고 있다. 이들의 도표 안에 검사를 실시하는 포인트 등을 병행하고 있는 경우가 많다. 이렇게 하여 질·량·코스트의 목표치를 안정적이고, 안전하게 달성할 수 있다고 확인되면 품질목표는 품질표준으로 변경되어지고 본격생산으로의 이행·준비가 완료된다.
(4) 양산시작후의 설계검토(DR)
양산시작을 끝낸 다음 심사단계에서의 QA는 ① 기술시작을 끝낸 제품의 품질평가 ② 발행된 도면과 각종 시방에 대한 심사 이다. 제품의 품질평가는 생산담당부서의 출석하에「기술품질평가 검토회」를 개최하는데 이 검토회에서는 ① 제품의 신뢰성확보상의 문제점 적출 ② 제조가공상의 품질확보의 문제점 적출 ③ 외주가공상의 품질확보의 문제점 적출 ④ 재료조달, 설비, 금형, 원가상의 문제점 적출 등에 대한 검토가 이루어진다. 이 검토회에서 적출된 문제점이 해결된 후에 검토의 규정에 따라서 출도하게 된다. 이 검토에서는 여러 가지 체크표가 사용된다.
|
출처 : 경쟁력강화를 위한 품질경영추진론 
