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3.2.4 생산(제조)·검사단계의 QA
(1) 생산(제조)단계의 QA활동
생산(또는 생산공정)의 QA의 요점은 겨냥의 품질이 충분히 갖추어진 제품을 생산하는 데 있어서 공정의 관리를 착실히 행하고, 나아가 개선활동을 적극적으로 전개하는 것이다. 또「다음 공정」(차공정)이나 고객에게 품질을 보증하기 위해 검사를 실시하고 그 정보를「앞공정」(전공정)에 피드백하여 불량저감 활동을 실시하는 것이다.
(가) 공정의 관리 및 개선
공정을 관리하기 위해서는 생산준비단계에서 제정(설정)된 각종의 표준류나 설비에 대해서 작업자들이 이것을 이해하고 잘 조작할 수 있도록 교육·훈련시켜서 올바른 작업이 이루어지게 해야 한다. 작업이 표준대로 실시되고 있는가 어떤가를 작업자 스스로 체크하든가, 아니면 감독자에 의해서 체크되어야 한다.한편 작업의 결과로서의 품질의 만듦새를 데이터로 파악하고 관리도나 히스토그램을 작성하여 생산공정의 관리상태를 체크한다. 만약에 이 과정에서 이상이 발견되면「관리의 절차」에 따라서 제품이나 공정에 대해 응급조치를 취할 뿐만 아니라 이러한 공정이상이 다시 발생하지 않도록 재발방지의 조치를 취하는 것이 중요하다.
이와 같이 생산공정을 관리상태로 유지하기 위해서는 앞에서 말한 4M에 대해서, 예컨대 요구한 품질에 합당한 원재료가 구매부문에 의해서 확실하게 구입되어 현장에 공급되게 하는 등 4M의 각 요소에 대한 관리가 이루어져야 한다.
공정관리의 활동과 더불어 품질의 향상, 불량의 저감 등에 대한 개선활동도 병행해서 추진하지 않으면 오늘날과 같이 기업간의 경쟁이 치열한 상황하에서 살아남기 어려울 것이다. 관리(여기서는 현장유지를 위한 관리를 뜻한다)와 개선(이것은 현장타파. 즉 level-up을 뜻한다)의 활동은 자동차의 양쪽 바퀴와 같은 것으로서 어느 쪽도 없어서는 안 될 위치에 있는 것이다.
생산현장을 문제의식을 갖고 관찰하면 많은 문제점을 발견할 수 있다. 부문간에 걸쳐 있는 큰 과제는 프로젝트팀(project team)에 의해서 해결을 도모하고, 현장에 밀착된 문제는 QC서클의 소집단활동에 의해 많은 개선성과가 거두어지고 있다는 것은 잘 알려진 사실이다. 이와 같은 활동들은 사실(fact)에 입각하여, QC의 일곱 가지 수법을 위시하여 실험계획법 등 여러 가지 통계적 수법의 활용을 통해서 이루어지고 있다고 해도 지나친 말이 아닐 것이다.
원재료나 부품의 수입검사, 제조공정에 있어서의 중간검사나 최종검사 등의 검사활동은 생산공정에 있어서 불량품을 다음 공정으로 흘려보내서는 안 되는 QA활동의 중요한 기능 중의 하나이다. 이 기능을 확실히 수행하기 위해서는 계측관리도 포함하여 시험이나 검사가 올바로 이루어질 수 있도록 관리해야 한다.
(나) 신뢰성시험 및 검사에 의한 불량저감활동
최근에는 소비자에 의한 제품의 사용조건하에서 제품의 품질을 보증하기 위해 제품의 수명이나 고장 등 신뢰성에 관한 시험이 필요하게 되었다. 또 소비자측에서 제품이 사용되는 입장을 고려한 검사항목의 선정이 중요시되는 움직임이 더욱 강해지고 있어, 계측방법의 개발이나 검사항목의 재검토 등도 늘 염두에 두지 않으면 안 되게 되었다.
중간검사는 공정중에 할 수 있도록 자동검사에 의한 것이 좋다. 제조에 종사해 온 사람은 스스로 제품의 만듦새를 알아야 한다. 이런 점에서 중간검사는 가능하면 자주검사로 해야 한다. 그러나 생산에 쫓겨서 검사를 생략한다든지 미검사품을 잘못해서 검사가 끝난 제품군으로 들어가거나 하는 일이 없도록 해야 하며, 사정에 따라서는 순회검사원이 이런 점을 체크하도록 배려해야 한다.
앞의 1.2항 품질보증활동의 변천에서도 언급했지만 검사활동만으로 품질이 보증되지 않을 뿐만 아니라 검사를 해서 아무리 불량품을 적출한다고 해도 불량이 줄어들 수는 없는 것이다. 시험·검사의 정보는 이점을 고려하여 불량저감활동에 관련이 있는 부문에다 정확히 그리고 신속히 피드백하여 불량의 발생을 사전에 방지하여 신뢰성이 높은 제품을 만들어내는 활동에 유용하게 작성되어야 한다. 검사부문에 있어서는 이것도 중요한 일의 하나라는 것을 인식하지 않으면 안 된다.
(다) 중요공정의 층별관리
특히 미국자동차수출품의 경우 운전제어에 관한 기기의 제조공정 등은, 만약에 이 공정관리체제에 불비가 있었을 경우에는 중대한 제품책임(PL) 문제를 발생시킬 수도 있다. 이러한 중요공정의 관리는 그 밖의 공정과는 층별하여 중점관리 하지 않으면 안된다. 공정관리를 위해 사용할 수 있는 노력에는 한도가 있으므로 중점관리가 필요한 것이다.중요공정의 층별관리에 있어서는 다음과 같은 주의가 필요하다.
① 공정에는 중요공정임을 누구나 알 수 있도록 표시하고, 그에 종사하는 사람도 중요공정이라는 자각을 가지고 작업을 한다. 정리정돈을 철저히 하고 이물의 혼입, 제품의 손상 등이 생기지 않도록 한다.
② 열처리, 도장, 표면처리, NDT시험, 특수용접 등 중요공정의 작업자는 일정한 훈련을 하고, 자격제도에 의한 합격자만 종사하도록 한다. 이 공정에서 사용하는 중요부품의 구입처, 외주공장 등도 같은 자격을 소지한 사람만이 작업을 하도록 한다. 2차 하청은 인정하지 않는 방향으로 유도한다.
③ 중요공정의 직장에게는 라인을 정지시킬 수 있는 권한을 부여한다. 만약에 이상사태가 발생했을 경우에는 생산을 계속하지 않고 즉시 라인을 정지시킨다. 생산기술·설비보전관계자는 즉시 원조을 해서 이상원인을 찾내내고 조처를 취한다.
④ 공정관리에 있어서의 관리항목은 통상공정보다도 많이 설정하고, 관리빈도 등도 많이 하여, 관리한계도 엄격하게 한다. 불량정보의 피이드백도 타공정과 구별한 장표를 사용하여 신속·확실하게 한다.
(라) 제조공정에 있어서의 제품책임대책
제품책임문제에 대해서는 이미 앞에서도 언급했거니와 생산단계에 있어서는 제품책임대책(PLP)으로서 다음과 같은 사항이 필요하다.
① 풀프루우프(FP)를 위한 작업순서, 방법, 설비, 공구 등의 검토와 개선
② 원료가 오염되었거나 가공이 불충분한 경우 등 위험이 발생하는가에 대한 조사· 확인
③ 작업표준 개정시의 제품안전 사항의 확인과 개정기록의 보관
④ 구입이력의 보관
⑤ 특채이유, 특채원재료, 부품의 감시기록의 보존
⑥ 납품처 PLP 지도
⑦ 납품처와의 계약, 책임전가 조항의 검토
⑧ 납품처의 설비, 시험법, 공정관리 등 품질보증방법의 조사·확인
(a) 변경관리의 철저
공정의 개선은 필요한 것으로서 흔히 개선을 위한 공정, 설비, 작업 등을 변경했을 때 문제가 발생하는 일이 적지 않다. 변경시의 관리체제 및 관리방법을 철저히 하여 제품안전상 문제를 발생시키지 않을 확인이 필요하다.개선을 위해서는 재료를 변경하거나 공정·설비의 변경이 필요하지만, 변경을 실수없이 할 것, 변경 후의 감시를 확실히 할 것 등, 이른바 변경관리의 표준화가 중요하다.
품질분임조에 의한 공정이나 작업의 개선활동은 크게 필요하며 그 효과도 적지는 않으나, 품질분임조에 의한 개선결과를 스태프가 기술적인 검토는 하지도 않은 채 간단히 채택하여 트러블을 일으키는 예도 있다. 품질분임조의 개선결과를 검토하여 그것을 표준의 개정 등으로 연결할 수 있는「조직」을 만들어 놓은 회사도 있다. 또 품질분임조에 의한 개선결과의 수평전개를 도모하는 것은 관리자의 책임이며, 이것도 철저하게 실시함으로써 트러블을 미연에 방지하는 노력을 해야 한다.
(b) 풀 프루우프(Fool Proof) 활동
품질보증활동의 기본은 ①개인 개인이 정해진 일을 확실하게 실시하는 일이며, ②한편 종합력을 발휘하여 개선을 착실하게 실시하는 일이다. 이 중 어느 한 쪽에 치우쳤을 때 문제가 발생한다.
FP(풀 프루우프) 활동은「평범한 미스의 배제」또는「멍청한 실수배제」라고 하기도 하는데, 간단명료하게 실수가 없는, 신인(초심자)이라도 할 수 있도록 하는 것을 말한다. 인간이 저지르는 과오와 그 방지책에 대해 QC관계자인 우리는 이런 인간공학의 영역에 관한 지식이 비교적 부족하지만, 오조작·오용의 방지가 제품안전상 극히 중요하다는 것을 잘 알려져 있는 바이며, 더구나 그것을 방지한다는 면에서는 아직도 연구가 부족하다.
제품안전을 검토할 경우에 제품을 각각의 구성요소로 이루어지는 시스템으로 파악하고, 시스템의 안전으로서 검토하는 것이 중요하다.
시스템의 안전이란『시스템에 있어서의 구성요소 또는 구성요소간의 결함에 의해 생기는 잠재성이 배제되고, 시스템 전체가 최적조건 아래 있다는 보증』또 시스템 에러와 휴먼 에러와의 관계는『재해의 잠재성이 배제되지 않은 시스템 내에서의 휴먼 에러』(시스템 에러),『가능한 한 재해의 잠재성이 배제되어 있는 시스템 내에서의 휴먼 에러』(휴먼 에러)라고 한다.
휴먼 에러는 제조현장에서의 작업면은 물론 설계에 있어서도 일어날 수 있는 일이다.
모 회사의 농업기계는 지푸라기가 끼이는 내부에 엔진의 배기공을 부착했기 때문에 기계에 화재가 난 일이 있다. 이런 일은 설계자로서는 당연히 알고 있어야 할 일인데 멍청한 과오를 저지르는 수가 있다.
이를 방지하기 위해서는 설계시의 체크리스트가 효과가 있을 것이다.
풀프루우프 기능에 대해서는 아직 조직적인 연구는 없는 것으로 생각되는데, 제조작업에 있어서의 FP기능으로서는 다음과 같이 정리할 수 있다.
① FP규제기능
㉮ 주의식(주의식)→이상이 발생하면 주의를 환기시킨다(부저 등).
㉯ 규제식(규제식)→이상이 발생하면 작업의 진행을 정지시킨다(불량을 완전히 멈추게 한다).
② FP설정기능
㉮ 접촉식→
물품의 형상이나 치수의 차이를 이용하여 접촉으로 불량을 검지
㉯ 정수식(정수식)→
정수의 확인(일정회수의 동작을 하지 않을 때의 검지)
㉰ 동작의 스텝식→
일정 동작의 스텝을 확인하여 불량을 검지 좌우가 비슷한 부품을 반대로 부착한다든지, 도금을 하지 않은 철강제부품을 잘못 조립한다든지, 다섯군데 기름을 쳐야 할 곳을 네군데만 친다든지, 제조현장에 있어서의 평범한 미스는 좀체로 피할 수가 없다. 숙련자라고 해서 꼭 미스가 적다는 법은 없다. 그래서 위와 같은 기능을 응용하여 평범한 미스를 방지할 대책을 취해야 한다.
「주의할 것」만으로는 방지할 수 없다. 치공구, 설비 등을 연구하여 주의를 하지 않더라도 평범한 미스가 발생하지 않게끔 할 배려가 있어이 한다. 이를테면 위의 예에서는 좌우를 잘못했을 경우에는 들어가지 않는 치구를 이용한다. 주유기에 도수계(도수계)를 붙여서 다섯번 기름을 치지 않으면 다음 작업을 할 수 없도록 한다. 이런 FP의 연구는 기술자가 하면 복잡한 구조 등을 고안하여 실용이 되지 않는 경우가 많다.
품질관리 분임조 활동에 의해 실행된 FP설비를 붙인 기계에 그것을 표시해 놓은 공장도 있다. 또 FP사례집을 발행하여 관련기업까지도 포함해서 FP의 철저한 실시를 위해 노력하고 있는 회사도 있다. 또 FP는 장표류 등의 설계, 기재방법, 활용방법 등에 대해서도 필요하며, 그 사례집을 작성하여 사무의 작업개선에 노력하고 있는 회사도 있다.
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출처 : 경쟁력강화를 위한 품질경영추진론 
