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3.1 제조(적합)품질의
경제적 관리방향
설계품질을 목표로
하여 제품을 생산할 경우, 제조공정의 제 조건 즉 원자재,
기계 설비, 작업방법, 작업자 등을 균일하게 고정시키기가
어렵기 때문에 설계품질대로 제조되지는 않는다. 이 경우
제조공정의 관리를 엄격히 하면 전술한 제조공정의 조건들을
어느 정도 고정시킬 수 있다.
제조공정의 관리에 많은
노력(공정코스트)이 투입되면 생산제품(제조품질)과 시방(설계품질)과의
편차를 줄일 수 있는데, 이 경우 수확체감의 법칙(law of
diminishing returns)이 작용한다. 즉 품질수준이 일정
수준을 넘어서면 공정개선에 소요된 비용에 비해 적은 효과가
나타난다.
사실 설계품질에 적합하도록
품질을 관리하려면 제조공정의 관리를 포함한 적합품질관리(conformance
quality control)가 필요하다. 적합품질관리는 다음 세
가지 활동이 중심이 된다.
① 적절한 표준이나 공정
및 절차를 정하는 일(예방활동)
② 정해진 표준과 실적이나
수행상황을 검토하는 일(평가활동)
③ 표준에 어긋났을 때
바로 잡는 일(수정활동)
여기서 평가활동이나 수정활동의
방법을 중심으로 품질관리를 하고 있으면 제조품질의 경제적
관리에 문제가 있으므로 예방활동과 평가활동을 강조하여
수정활동을 줄이는 것이 경제적이다. 적합품질 경제성의
결정적인 측면은 제조 및 출하단계에서 발생하는 불량수준에
달려 있다.
따라서 품질 내지 불량의
적정수준을 알 필요가 있다. 앞서〔그림 13-12〕와〔그림
13-13〕은 경제적인 제조(적합)품질을 나타낸 것인데 품질의
적합성(적합품질)을 높이면 부적합 즉 불량으로 인한 손실은
줄어들지만 그 대신 적합품질관리비가 증대된다.
이 경우 양자의 합계인
총비용인 최소가 되는 품질적정점(optimum point)을 구할
수 있다. 적정품질수준( )좌측에서 적합품질 경제성의 향상
기회를 잡을 수 있는 것으로, 가령 평가활동이나 예방활동의
강화에 의한 품질관리비용의 증대로 불량으로 인한 손실을
줄이는 것 등이다.
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출처 : 경쟁력강화를 위한 품질경영추진론 
