*아주대학교 기계 및 산업공학부

1. 서론

이 논문은 생산보전(productive maintenance)과 설비관리(equipment 또는 facility management)에 대한 지금까지의 사용된 정의를 분석하여 보고 새로운 기업환경 하에서의 이 두 기능의 정의를 재규명하여 그 중요성을 새롭게 부각시킴으로써 기업경영 목표를 달성하기 위한 전략으로써의 설비의 역할을 조명하고 새로운 기업환경 하에서의 이들의 새로운 비젼을 제시하여 보는 것이다.

설비의 중요성이 커짐에 따라 설비관리가 기업 경영에서 중요한 위치를 점유하게 된다. 특히 세계화공급망관리(global supply chain management)의 확산과 6시그마와 같은 품질의 엄한 요구는 설비에 대한 전반적인 계획과 관리의 중요성을 다시 부각시키고 있다. 이와 같은 설비에 대한 관리에 대하여 회사나 학계는 생산보전과 설비관리라는 용어를 혼동하여 사용하고 있으며 그 명확한 정의에 대한 충분한 설명을 하고 있지 못한 상태에 있다. 따라서 본 논문에서는 생산보전, 설비보전, 설비관리, 정비관리, 유지보수 등으로 사용되는 용어들을 새로운 기업환경에 적정하도록 그 정의를 내려보도록 노력한다.

2. 용어의 고전적 정의

생산보전과 설비관리에 대한 용어는 일본 보전학회를 중심으로 이미 알려진 내용으로써 다음과 같이 정의되어 왔다. 즉 설비 생애(life cycle)중의 운전 및 보전 단계를 중심으로 한 협의의 설비관리를 생산보전(productive maintenance)이라고 하며, 조사, 분석, 설계 그리고 제작, 설치, 운전, 보전 및 폐기에 이르는 전 단계에 걸친 설비의 생산성을 높이는 활동을 광의의 설비관리라는 것이다. 그리고 이것이 국내에서도 통용되고 있다.(1)(2)(3)

이 두 용어의 이해를 위해서는 미국의 Plant Engineering의 기능도 이해 할 필요가 있다. 공장 배치와 설계, 건설 및 설비설치, 보전, 수리 및 대체(교체), Utility 운전 그리고 공장재해방지 등의 기능을 가지고 이 PE 와도 정의상 혼란을 가져오고 있다. 즉 PE 기능 중의 보전(maintenance), 수리(repairs) 및 대체(replace)가 생산보전과 설비관리와 일맥상통하고 있다는 것이다.

생산보전은 1950년대 G.E.에서 수리(repair)를 중심으로 하였던 보전(maintenance)업무가 2차 대전전후 그 역할과 기법이 획기적으로 확대되었고 설비의 중요성이 더욱 증대함에 따라 이것을 체계적인 학문분야로 개발하기 위한 목적으로 이와 같은 용어를 사용하기 시작하였다. 이 PM의 목적은 주로 사후보전(BM)이 주류를 이루었던 보전업무를 예방보전(preventive maintenance)으로 대체하면서 이 두 보전방법의 최적화를 검토하는 것이 포함되는 것이다.

3. 생산보전의 새 정의

고전적 의미에서의 생산보전은 □설비의 설계, 건설로부터 운전 및 보전에 이르기까지 설비의 일생을 통하여 설비 자체의 비용과 보전 등 설비의 운전, 유지에 드는 일체의 비용과 설비의 열화에 의한 손실과의 합계를 낮춤에 따라 기업의 생산성을 높이는 활동□(1)이라는 정의는 그 내용에서 소위 말하는 설비관리의 내용이 포함되고 있다. 즉 설비 설계, 공장 건설 및 제조 및 생산 기능을 포함한 전 생애기간 동안의 활동을 전부 포함시키고 있다. 따라서 위에서 정의된 설비관리와 명확하게 구분되지 않는 모순 점을 가지고 있다.

설비보전이라는 용어도 일본 보전업계에서 사용하는 것을 그대로 교재에서 사용하고 있는데 생산보전의 의미와 동일하게 사용되고 있어 그 정의에 대하여 재 삼 논의 할 필요는 없다.

생산보전이 시스템이나 설비의 전 생애기간 중의 □운전 및 보전□ 과정에서의 설비생산성을 위한 활동이라고 그 범위를 제한하는 것은 대단히 타당성을 갖고 있다. 그러나 이 정의 내용에는 다른 요소가 포함되어야 한다. 그것은 보전도(maintainability)개념이다.

3-1 보전도 정의

보전도를 정의하고 이 개념을 생산보전의 새로운 개념에 포함하여 그 영역을 확대하기 위해서는 우선 설비의 탄생과정을 자세히 이해 할 필요가 있다. 즉 생산현장을 통하여 간접적으로 또는 사람의 욕구를 직접적으로 만족시켜 주기 위하여 개발, 설계, 그리고 제작 등을 통하여 유형화 된 설비나 시스템의 생애과정에서 보전문제가 어떻게 제시되고 그 요소가 이 과정에서 어떻게 반영되는가를 자세히 분석 할 필요가 있는 것이다.

모든 설비나 시스템 또는 제품은 어느 기간동안 어떤 특정한 기능을 가장 효율적이고 경제적으로 수행하도록 설계되고 생산된다. 동시에 이들 시스템이나 설비들은 고장이 발생하였을 때 가장 쉽게, 큰비용 없이, 안전하게 그리고 정확하게 그 기능 회복이 가능하도록 설계된다. 특히 이와 같은 회복기능인 보전(maintenance)은 설계 시에 결정된 시스템의 임무에 대한 역기능 없이 바람직한 환경에서 가장 적절하고 효율적으로 임무를 완성하도록 계획된다.

이와 같은 임무완성의 정도를 나타나는 것이 보전성(maintainability), 그리고 좀 더 계량적으로 표시하여 보전도 라고 하는데 이것은 시스템이나 설비 그리고 제품의 고유특성(inherent characteristics)이라고 할 수 있다. 보전도는 설계의 매개변수(parameter)이며 설계의 하나의 결과로써 나타나게 된다. 동시에 이것은 운전 상태를 복원하기 위하여 필요한 연속적인 활동을 포함한 총체적인 보전 능력을 나타내는 것이기도 하다.

보전도는 시스템이나 설비 설계의 고유특징으로써 보전작업이 얼마나 쉽게, 정확하게, 안전하게 그리고 경제적으로 수행되느냐 하는 정도를 나타낸다. 이것을 계량적으로 표시하면 보전회수, 보전 시간과 작업자 시간 및 보전비용 등으로 표시할 수 있는데 설계와 제작에 대한 특성으로써 Blanchard(6)는 완전하지는 않지만 비교적 자세히 다음과 같이 정의하고 있다.

① 보전이 규정된 절차와 주어진 자원을 가지고 행하여 질 때 어떤 부품이나 시스템이 어떤 주어진 시간 이내에서 지정된 상태를 유지 또는 회복 할 수 있는 확률

② 설비가 적정기술을 가지고 있는 사람에 위하여 규정된 절차에 의하여 운전될 때 보전이 주어진 기간 내에서 주어진 회수 이상으로 요구되지 않는 확률

③ 설비가 규정된 절차에 따라 운전 및 보전 될 때 설비에 대한 보전비용이 주어진 기간 동안 당 어느 비용 이상 비싸지지 않는 확률

그러나 위의 정의는 최근 설비관리의 범위가 확대되고 생산보전이 현장 개선을 위한 활동뿐만 아니라 종합생산성 관리라는 영역까지 넓혀짐에 따라 그 정의도 확대되어야 한다.

특히 품질보증이 초미의 관심사로 등장되고 설비관리가 품질에 절대적인 영향을 끼치는 시점에서 보전도 개념도 변하지 않을 수밖에 없다. 뿐만 아니라 안전 및 환경오염에 대한 문제가 범세계적인 이슈가 되는 시점에서 이 분야에서의 생산보전의 중요성이 심각하게 제기된다.

따라서 본 논문에서는 보전도를 위의 정의 외에 다음과 같이 추가로 정의한다.

④ 보전이 규정된 절차와 주어진 자원을 가지고 수행하여 질 때 어떤 부품이나 시스템으로부터 생산되는 Output이 어느 불량률 이상 되지 않는 확률

⑤ 설비가 규정된 절차에 따라 운전 및 보전 될 때 부품이나 설비의 운전 상태가 어느 성능 상태 이하로 떨어지지 않을 확률

⑥ 설비가 규정된 절차에 따라 주어진 조건에서 운전 및 보전 될 때 부품이나 설비의 운전 상태가 어떤 주어진 안전수준 이하로 떨어지지 않는 확률

⑦ 설비가 규정된 절차에 따라 주어진 조건에서 운전 및 보전 될 때 부품이나 설비의 운전 상태가 공장 내·외의 어떤 일정한 환경오염 이하로 배출되는 확률

이와 같이 보전도는 여러 가지로 정의되는 복잡하고 측정하기 쉽지 않은 요소이다. 그러나 보전도가 특히 중요한 것은 이것이 바로 보전활동의 결과로써 나타나는 지수라는 것이다. 즉 생산보전 행위의 결과이며 동시에 보전업무의 내용을 결정하는 지수가 된다.

어떤 특정 설비의 보전시간(수리시간 또는 점검시간)의 분포가 log-normal 분포에

<그림 1> 시간과 보전분포

근접 하다고 가정하면 보전도는 다음과 같이 나타낼 수 있다. 즉 보전시간이 일정하면 수리율과 지정된 시간내에서 보전이 가능 할 확률[eqn: { P}_{r }] 은 다음과 같다.

[eqn: { P}_{t } =1- { P}_{no repair }] [eqn: = 1-{e }^{-□t }]

[eqn: { P}_{no repair }] 는 같은 지정된 시간 내에 보전이 완성되지 못할 확률이며, □는 수리율 그리고 [eqn: t] 는 동일한 시간간격이다. 여기서 □는 평균 보전시간의 역수를 나타낸다.

3-3 보전도 결정 과정

이와 같이 보전도는 설계시에 시스템이나 설비의 특성으로써 결정되는 설계기준(design

criteria)의 하나이다.  <표 1>은 운전요건과

보전요건이 여러 설계단계에서 동시에 수행하여야 할 과제를 나타낸 표이다.

설비나 시스템의 주임무인 운전분야의 요건들이 설계시에 결정되는 것과 같이 보전성에 대한 결정도 개념설계에서부터 상세설계에 이르기까지 설계성격과 같이 구체화되어야 한다. 이러한 과정의 이해는 생산보전의 효율적 관리를 위해서 뿐만 아니라 다음에서 다시 정의 내려지는 설비관리를 위해서도 필요요건이다.

이와 같은 보전도는 설비소비자 즉 사용자 니드에 대한 정보에 기초를 두고 보전도 결정을 위한 계획, 예측 및 개발을 위한 프로그램 관리로부터 시작된다. 그리고 설계, 인간요소, 신뢰성, logistics, 보전지원활동 등과의 긴밀한 연계를 위한 보전성공학을 통하여 최

	운전분야	보전분야
개념설계	타당성 조사, 운전요건 결정, 보전개념, 시스템 / 설비 계획	보전성 요건에 대한 정성적 / 정량적 규명, 보전도 계획
예비타당성 설계	기능분석 및 요건 할당, 절충(trade-off)연구 및 적정화, 요건통합, 시스템 설계, 설계 검토 및 평가	보전도 할당, 보전도 분석, 모형 연구, 고장 원인 분석, 고장 예측, 보전도 자료계획, 공급자 검토 및 관리, 보전도 계획 및 검토
상세설계	하부시스템 및 설비상세 설계, 시스템 모형 개발, 모형 실험	보전도 분석 및 모형 결정, 고장 상태 원인 분석, 고장 예측, 보전도 자료 수집, 분석 및 사후보전 시스템, 공급자검토 및 관리, 보전 도시범, 보전도계획 심사

종적으로 보전도가 결정되는데 예를 들면 사후보전시간, 예방보전시간, 고장빈도, 직접비,

간접비, 보전자재비 등을 포함한  각종 보

<표 1>   설계시의 결정항목

전비용, 불량률, 그리고 안전사고율 등의 발생 확률이 이때 결정된다.

3-4 보전개념의 확립

이와 같이 설계과정에서 결정된 보전도를 사용자(소비자)로 하여금 어떻게 유지시키느냐 하는 보전개념(maintenance concept)이  다음으로 결정되는 요소이다.

이것은 각 설비나 시스템의 운전에 필요한 조건 즉 운전요건(operation requirements)의  규명부터 시작하여, 기본 수리 정책과 수준

결정, 보전 지원을 위한 물류 요건규명, 보전

업무의 경제성을 포함한 효율성측정방법 결정 등의 의사결전과정을 거친다.

보전업무에서 가장 밀접한 관계에 있는 운전요건 규명은 시스템의 개념설계(conceptual design) 단계에서부터 시작되는 것이기 때문에 보전개념도 이 단계에서부터 확립되기 시작하지 않으면 안 된다.

운전요건의 규명은 예를 들면 우선 시스템의 임무(mission)정의로부터, 수행변수 규명, 배치계획, 수명(계획기간), 경제성을 포함한 효율,

그리고 환경조건에 등에 대한 요소들의 정의가 포함된다.

이와 같이 시스템이나 설비 설계자에 의한 보전도 결정 그리고 그것에 기초한 보전개념의 정립은 시스템 사용자(소비자)의 보전에 대한 계획 및 관리의 범위를 극히 제한시키고 있다. 즉 이 이론에 의하면 보전업무 범위 및 집행과정은 설계자에 의하여 결정된다는 것이다. 따라서 사용자는 설계자에 의하여 구축된 보전지침서(maintenance manual)에 의한 기본 수리 및 점검만으로도 보전도는 유지된다는 것이다.

그러나 이와 같은 보전에 대한 개념이 다음과 같은 이유에서 그 합리성이 결여된다.

3-5. 사용자의 보전개념 개발의 필요성

고전적인 생산보전은 시스템이나 설비 설계자가 결정한 보전도를 기준에 의한 비교적 단순한 작업범위를 갖고 있다. 즉 운전 또는 생산현장에서의 보전업무는 설계단계에서 결정되고 정의된 보전도 유지가 주 과제라는 것이다.

그러나 이와 같은 생산보전에 대한 개념 및 업무 범위가 도전을 받게 되는데 그 것은 설비사용자의 환경요인이 다음과 같이 여러 가지 형태로 변화되기 때문이다.

(1) 시스템 설계자가 설비개발과 설계단계에서 사용자의 니드를 정확히 파악하지 못하여   사용자 환경에 적정한 보전개념을 개발하지 못한다.

(2) 신 설비와 기존 생산시스템과의 Interface의 어려움이 증대된다.

(3) 시장에서의 급속한 수요변화에 의하여 사용자의 설비에 대한 요구가 설계 Specification 요건 이상으로 상승 또는 엄격하여 지고 있다.

(4) 현장기술(예: 작업자, 보전요원 또는 기술팀)의 향상이 급속하여 공학적 설비개량     (improvement)을 통한 설계변경이 가능하여 진다.

(5) 진단기술(지식기반 또는 신경망기술)의 발달로 사용자의 보전도 향상기술이 설계자 보   다 더 발전 가능한 경우가 많아진다.

(6) 설비의 가격 급등과 설계자의 능력 부족으로 사용자는 사용자의 모든 니드 만족보다는  저렴하고 기본요건 만을 만족시켜주는 설비를 구입하는 경우가 발생한다.

(7) 설비의 자동화와 Mechatronics의 도입으로 설비 운전자의 운전능력 또는 보전요원의   기술이 설계기준을 만족치 못하는 경우가 발생 할수 도 있다.

이와 같은 이유에서 사용자의 환경에 적정하고 새로운 보전개념 정립이 필요하게 되는데 이미 많이 알려진 다음과 같은 이유에서 그 중요성은 가중된다. 즉 설비의 중요성과 복잡성이 계속 증대됨에 따라 보전문제 예를 들면 고장 발생이 설계자의 예상보다 훨씬 심각하게 다음과 같은 경제적 및 사회적 영향을 끼치기 때문이다.

(1) 불량 제품 또는 수준 이하의 제품 생산

(2) 자재, 에너지 그리고 노동력 같은 고가의 생산요소의 낭비

(3) 불필요한 보전 비용 상승

(4) 생산계획 차질 및 납기 지연 등에 의한 기업관리의 혼란

(5) 근로자의 사기저하 및 안전사고의 위험성 증대

(6) 공해와 같은 사회적 불법 상해 발생

이상과 같은 두 가지 측면에서 설계자에 의하여 결정된 보전개념이 사용자에게는 적정치 못한 경우가 많다. 따라서 사용자에 의한 체계적이고 학제적인 보전관리시스템의 개발이 요청되는 것이며 이것으로부터 생산보전의 새로운 정의가 필요하게 된다.

4. 설비관리의 새로운 개념

일반적으로 사용되는 설비관리는 정확하게 정의되지 못하고 있는 것 같다. 이미 정의한 바에 위하면 조사, 연구에서부터 폐기에 이르는 설비 일생에 대한 광의의 관리라는 애매 모호한 표현을 쓰고 있다. 그러나 표현이 갖는 의미는 고사하고라도 설비 관련 담당자가 실제로 사업의 타당성 조사분석에서부터 설비를 이용하여 생산하려는 제품이나 시스템의 설계단계에 참여하여 의사결정에 영향을 끼치는 경우는 거의 전무하다(6). 이와 같은 현상은 국내에서뿐만 아니라 국외 산업체에서도 마찬가지 현상이다.

따라서 새로운 기업환경에 적정하고 실제적인 의미를 갖는 설비관리에 대한 새로운 정의가 필요하다.

4-1. 설비자산관리 중요성의 대두

21세기에 들어오면서 기업내외에 적지 않은 변화가 생기기 시작한다. 첫째 세계화된 공급망관리(global supply chain management)의 신속한 대두, 둘째 Digital economy 의 확산, 그리고 셋째 고객의 품질요구의 극대화이다(9).

이 세 변화에 대한 대응은 기업의 생존에 직접 연결되어 있는데 문제는 이에 대한 경쟁력 결정의 큰 부분이 설비에 관련된 요소들이라는 점이다.

GSCM의 성공요건 중의 설비 중요성에 대해서는 Dornier등(9)이 세계화된 고객 요구 만족을 위한 설비의 유연성과 설비생애비용 등에 대하여 자세히 분석하고 있다. 그들의 주장은 GSCM은 막대한 설비투자가 필요하며 자본생산성이 이것의 성공요소 중의 하나라는 사실이다.

한편, 극한적인 품질보증 확보는 single ppm 또는 6시그마라는 형태로 범세계적인 기준이 되고 있는데 이것을 달성하기 위한 중요한 과정의 하나가 설비의 안정율과 효율성이다.

이와 같은 설비의 중요성이 대두되면서 설비자산관리를 새로운 기업환경 변화에 연계시키려는 경영상의 의지가 시작되며 전통적 설비관리는 고유의 기능에 자산관리를 위한 또 다른 기능이 더 해진다.

4-2. 설비자산관리의 의의

Mitchell에 의하면 설비자산관리(equipment asset management)는 생산수단으로부터 극대의 가치를 얻기 위한 하나의 통합되고 포괄적인 전략, 과정 및 의식적 행동이라는 것이다(12). 이 논문에서의 중요한 요소는 처음으로 설비나 장치의 생산성을 현장개선 차원에서부터 자산관리라는 기업차원의 활동으로 확대시킨 것이다.

EAM은 현재 기업의 일반적 환경인 치열한 경쟁과 초강도의 운전상태의 요건을 만족시켜주기 위해서는 최고 수준의 보전 수행, 최적화된 조직 구축 및 설비에 관련된 정보의 모든 요소의 통합이 필요하다는 개념으로부터 대두된다. 이 중에서 특히 기업최고경영층과 정보시스템과의 정보교환은 가장 중요한 필수요건이 되며 무엇을 그리고 무엇 때문이 아니고 어떻게 하느냐하는 것을 정당화하는 것이다.

EAM는 설계로부터 운전 및 보전을 통한 생산 및 제조자산의 생애주기 동안의 모든 단계를 포함하는데 기업의 여러 조건과 목표와 연결되는 설비 유용도, 능력, 운전 및 보전비용 등을 포함한다. EAM의 가장 중요한 목표는 최대의 효율성과 특히 최대의 수익성(profitability)이다. 이것이 바로 제조설비 관리를 기업의 수익성과 연계시키고 그 실현성에 대하여 구체적으로 전략을 집행하게 되는 것이다. 따라서 자산설비관리는 하나의 목적 즉 현금흐름 같은 실제 수익성 개선을 창조하고 계속 유지시키는 것에 모든 초점을 경주하는 것이다.

설비자산관리는 어떤 특정 설비의 임무를 주어진 목표, 목적, 품질 및 효율성으로 가장 안전하게 성취하기 위한 능력을 구축하고 또 이것에 영향을 끼치는 가장 중요한 요소들에 대한 관리가 포함된다. 중요한 요소들이란 설계, 구입, 설치, 공장내·외의 안전, 경제성, 운전, 위험, 감독, 정보, 보전도, 작업습관 및 훈련 등인데 이와 같은 것들이 최고의 가치(value)를 얻도록 고려되고 또 적정화시켜야 된다.

EAM은 예방보전, 예지보전(predictive maintenance) 또는 사후보전까지 포함한 여러 생산보전 방법의 적정 조화 그리고 신뢰성 기준 보전(RCM)이나 TPM의 적정한 운용도 동시에 필요하다. 예를 들면 사후보전은 설비고장에 의한 비용(PQCDES)이 예방보전 이나 예지보전비용 보다 저렴할 때 이 방법을 사용하여야 하고 RCM은 고장비용과 그 영향이 위에서 언급한 상세 비용분석을 보증할 때에만 수행하여야 한다는 것이다.

EAM은 생산계획 및 관리, 제조의 여러 요소(MRP, MES)와 생산보전의 여러 대안 등의 긴밀한 연계가 주요 요소들인데 이것은 최종적으로 생산품질(production quality), 적정 능력 및 효율성을 결정하며 수익성에 어떠한 영향을 끼치는가를 측정하고 추적할 수 있어야 된다.

4-3 수익성 지향 설비관리

자산설비관리의 핵심 중의 하나는 보전 수행 평가의 기준을 설정하는데 있어서  설비자체의 효율성외에 원가요소가 포함된다는 것이다. 보전 측정에 관한 방법이 수없이 많음에도 불구하고 어떠한 방법도 보전의 모든 그림을 나타낼 수 없다는 것은 이미 알려져 있다(1)(5). 특히 TPM에서 사용되는 설비종합효율(OEE)도 개개 설비에 대해서는 그 효율성이 잘 나타나 있으나 재정적 타당성에 대한 직접 평가는 극히 소수의 연구를 제외하고는 보이지 않고 있다(5).

보전업무의 경제적 타당성에 관한 분석을 위해서는 우선 생산보전 업무에 대한 지금까지의 관념을 바꿀 필요가 있다. 즉 보전업무는 □필요 악□이라는 개념 하에서 모든 보전업무활동의 기준이 원가절감이 된다.

원가를 어떻게 절감하느냐 하는 상황하에서는 최적화 노력에 대한 동기부여나 보상은 체계적으로 구축되어 있지 않다. 연간 또는 일정한 예산 내에서 연간 업무를 어떻게 달성하느냐 하는 것이 주 보상의 원천이다. 책정된 예산의 소진은 다음 해의 예산 책정을 위해서는 당연한 행동이다. 그러나 더욱 중요한 것은 원가절감에 대한 압력은 모든 구성요원들로 하여금 결과 지향적이기보다는 업무방어에 급급하게 한다는 것이다.

한편 수익성 중심 보전업무는 핵심역량을 투입하여 최적화를 달성하고 이것이 회사의 어떤 결과를 창출하게 한다. 설비투자와 추가 원가투입은 결과 및 수익이라는 기준으로 평가되어 구성요원들로 하여금 적극적인 사고와 행동을 하게 한다.

이것이 바로 설비관리의 새로운 개념이다.

4-4. 설비정보의 중요성

설비기술과 기업목표와의 합리적 연결 고리를 가능하게 하는 것이 정보화인데 그 중에서도 자산에 관련된 정보이다. 시장에서의 급격한 수요변화를 만족시켜주기 위해서 설비의 모든 상태와 조건에 대한 정확한 정보시스템의 구축은 재정적 타당성에 못지 않은 요건이다.

현재와 계획된 설비 수행능력과 상태, 설비명세서, 운전 및 보전 이력, 운전 및 보전 지침서, 안전관련 지침서, 끊임없는 생애비용의 up-date화에 대한 정보는 항상 이용할 수 있어야 하는 필수요건들이다. 설비 정보화는 대다수의 비숙련공이나 운전자들도 쉽게 설비에 접근 할 가능성을 여러 줄 수 있다는 데에 그 중요성이 있다.

공개적이고 독립적인 정보원, 표준화된 정보 시스템, 설비와 설비간의 정보 통합, Internet 또는 Intranet에 의한 정보공유는 기업목표 달성의 핵심이 된다(14).

5. 결론

지금 까지 고전적 의미에서의 생산보전과 설비관리의 정의 그리고 새로운 기업환경의 변화와 이에 대처하지 않으면 안 되는 설비 관련 요소들에 대하여 분석하였다. 이 논문은 과거에도 그 의미가 확실치 않은 두 용어를 새로운 환경변화와 이 분야에서의 발전을 위하여 새롭게 정의하고 미래에 대한 비젼을 제공하려고 시도한 논문이다.

이제 까지 분석하고 서술한 내용을 기초로 하여 생산보전과 설비관리를 다음과 같이 정의하여 본다.

·생산보전(productive maintenance)

개개 설비를 대상으로 설계가 끝난 설비의 사용중의 보전도(maintainability) 유지 및 기존 설비 또는 새롭게 개발 또는 구매되는 설비의 설계와 연계되는 보전도 향상을 위한 보전개념 계획, 개발 및 구축

·설비관리(equipment management)

전 설비를 대상으로 한 생산보전활동 및 이들 설비로부터 최고의 가치(value)를 획득하기 위한 전략, 과정 및 의식적 행동으로써 기업목표 달성을 위한 설비자산관리를 위한 최적화 활동

기업 내외의 급격한 변화에 대한 설비관련 기능의 적극적이고 능동적인 대응은 이 분야가 기업목표 달성을 위한 결정적인 역할을 할 수밖에 없다는 것을 이 논문은 보여주고 있다. 이것을 위한 구체적 방안은 시스템이나 설비의 설계(design)단계에서부터의 사용자 환경에 최적화 할 수 있는 보전개념, 그리고 재정적 타당성 및 정보 시스템의 구축을 통한 자산관리로써의 설비관리라고 할 수 있다. 바로 이러한 측면이 생산보전과 설비관리의 의의라고 할 수 있다.

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