제조기업 설비합리화 추진절차 응용사례 고찰

A Study on the Improvement of Machine

of the Manufacturing Firms

이 덕 수*

Deok-soo Lee

Abstract

There are many reports and research analyses on successful implementation of the factory innovation in Korean manufacturing industry. This paper is to try to identify of which factors are for successful implementation and at same time to identify the causes of failures under the assumption that new innovative campaigns or management tools are not always successful to enhance productivity.

1. 서 론

최근 우리나라의 경제상황 악화로 인해 모든 기업들이 갖가지 어려움에 직면하고 있다.  특히 금년도에도 저성장이 예상되고, 대량 실업사태로 인해 소비 또한 위축되고 있어 기업의 생존유지가 가장 중요한 관심사항이 되고 있다.  그 동안 기업 경쟁력을 악화시킨 요인이 되어왔던 고임금의 문제는 정리해고의 법제화와 이로 인한 대량실업사태로 인해 다소간 완화된 것이 사실이긴 하나 아직도 우리나라의 노동생산성은 경쟁국에 비해 떨어지고 있는 것이 사실이다.

이미 많은 보도를 통해 주지하다시피 산업계 전반적인 통계를 보면 일본이나 미국 등

선진국에 비해 50∼70% 정도의 생산성 수준인 것으로 보고되고 있는 실정이다[2].

이같은 현실속에서 기업이 경쟁력을 갖추기 위해서는 특정한 ITEM을 연구개발하거나 고객지향적인 개선된 제품을 생산하여 새로운 시장을 개척하던지 기업내부의 원가를 줄여 대외 경쟁력을 갖추던가 해야 할 것으로 판단되나 불확실한 미래를 내다보고 자본을 투자한다는 것은 최근의 국내 현실 여건에

비추어 볼 때 용이한 일은 아닌 것 같다.

이보다는 기업내부의 원가요인을 낮추어 변화를 모색하는 것이 현명한 것으로 판단된다. 기존의 □제조원가／이익Ａ매출가격□ 체제를 유지하기 보다는 □시장가격１제조원가Ａ이익□ 개념을 과감하게 도입하여 제조원가를 낮춤으로써 기업에서 목표로 하는 이익을 확보할 수 있으리라 판단된다[3][4].

본 연구에서는 이와 같은 어려운 난관을 극복해 나가고 있는 지방 중소도시에 소재한 D기업의 합리화 추진과정에 관해 분석, 고찰함으로써 중소도시에 위치하고 있는 중소기업에서 실시가능한 공장합리화 및 설비관리합리화의 현실적인 추진방향을 모색해 보고자 한다.

2. 합리화 개념

우리나라에서 합리화라는 말이 일반화된지도 이미 여러해가 경과되고 있으나 기업에서는 아직도 그 개념을 적절히 도입하여 성공을 거둔 경우가 많지 않다.  이는 그 의미를 잘못 해석했다기 보다는 적용을 적절히 못함으로써 기대한 만큼의 성과가 없었지 않았나 하는 생각이 든다[2].

합리화 개념은 기업의 대내외적인 환경이 급격히 변화하면서 그 도입의 필요성이 요구됐었다.  요인들을 크게 분류해 보면 대외적인 요인, NEEDS 적인 요인, 설비적인 요인, 제품적인 요인, 인적인 요인 등으로 구분해 볼 수 있다[8][10].

대외적인 요인으로는 국제 원자재 가격의 지속적인 상승과 급격한 인건비의 상승, 그리고 갑작스럽게 불어닥친 세계화 물결을 탄 무역개방 등이 있을 수 있으며, 고객NEEDS 적인 요인으로는 단납기, 저가격, 고품질 등을 들 수 있으며, 설비적인 요인으로는 고속화, 대형화, 자동화 등을 들 수 있다.

제품적인 요인으로는 생활수준의 향상으로 인한 다양성의 추구, Life Cycle 의 단축 등을 들 수 있으며, 인적인 요인으로는 노동인원의 감소와 근로작업시간의 단축, 환경개선 등이 있다.

기업에서는 이와같은 여러 요인들 때문에 합리화의 필요성을 절실히 느끼고 있는 것은 주지의 사실이다.  이미 형성되어 있는 시장가격에 발 맞추어 이익을 확보하기 위해 비용을 줄일 수 있는 생산합리화는 기업의 생존을 위해 거의 필수적인 시대적 요청사항이 되고 있다.

합리화란 기업의 최고경영자로부터 현장의 작업자에 이르기까지 의식개혁 및 의식활성화를 통해 기업(공장)내의 전 부문을 개선 대상으로 삼아 생산낭비의 제거 및 시스템 효율화를 위하여 전 구성원이 조직적, 지속적으로 행하는 능동적인 활동을 의미한다고 말할 수 있다.

일반적으로 기업내에서 일어나고 있는 모든 일은 다음의 3가지 기준에 의해 쉽게 분류가 가능하다[9][11].

ⅰ) 부가가치가 있는 일,

ⅱ) 필요하긴 하지만 부가가치는 없는 일,

ⅲ) 전혀 불필요한 낭비적인 일.

합리화란 생산작업에 있어서 전혀 불필요한 낭비적인 일들을 'ZERO화□하고, 필요하긴 하지만 부가가치가 없는 일들을 □극소화□하는 일련의 전사적인 활동이라고 정의를 내릴 수 있다[10].

과거의 활동이 산발적 실시, 제조현장 중심, 시스템개념 결여, 책임분담 불명확, 동기부여 부족 등 국부적인 활동이었던 반면에 합리화를 전개하는 현재의 활동은 목표관리, 전원 참여, 충분한 동기부여, 책임분담 명확, 지속적 실시 등의 종합적 활동이라는 측면에서 많은 차이점을 내포하고 있다.

합리화 추진의 일반적인 FLOW 는 □예비진단 → 교육 → 낭비파악 → 개선목표 설정 → 개선안 수립 → 개선TOOL 선정 및 실시 → FOLLOW-UP'[10] 이며, 대부분의 기업들도 이와같은 범주안에서 나름대로의 합리화를 위한 노력을 경주하고 있다.

합리화를 다시 세분하여 설비부문으로만 국한하여 살펴보면 대부분 일본식방법이라고 할 수 있는 TPM에 근거하여 추진하고 있는 형편이다.

TPM은 크게보아 다음과 같은 5가지분야로 나누어져 실시하고 있다[1][7].

ⅰ) 설비효율화를 위한 개별개선

ⅱ) 자주보전체제의 확립

ⅲ) 계획보전체제 확립

ⅳ) 운전 및 보전원의 기능교육 확립

ⅴ) MP설계와 초기유동관리체제 확립

각 분야별 주요목표를 살펴보면 설비효율화를 위한 개별개선은 고장, 불량 등의 zero화를 통한 설비종합효율의 극한상태 발휘, 자주보전체제의 확립은 설비에 강한 operator의 육성과 자신의 설비는 자신이 지키도록 하는 것,  계획보전체제 확립은 6대로스(고장/작업준비/조정/일시정지/속도/불량Loss)를 발생시키지 않기 위한 보전부문의 효율화, 운전 및 보전원의 기능교육 확립은 operator보전원의 기능 향상, MP설계와 초기유동관리체제 확립은 고장 및 불량발생이 없는 설비의 설계와 초기 유동시간의 안정화라고 할 수 있다.

이중 자주보전체제의 확립은 중소기업에서 쉽게 접근하여 많은 효과를 기대할 수 있는 부문으로서 다음과 같은 7단계를 거쳐 시행된다.

① 초기청소

② 발생원 및 곤란개소 대책

③ 청소 및 급유기준의 작성

④ 총점검

⑤ 자주점검

⑥ 정리정돈

⑦ 목표관리의 철저

본 연구는 이와같은 기본적인 개념에 입각하여 공장합리화, 특히 설비관리합리화를 어떻게 추진하는 것이 가장 효율적인가에 대한 실제적인 응용 측면에 그 초점을 맞추었다.

3. 합리화 추진 사례연구

3.1 회사 개요

지방도시에 소재하고 있는 D사는 10여년 이상 세라믹류의 제품제조를 담당해오고 있는 건실한 회사이다.  기술연구소의 고급인력 8명을 비롯하여 코팅공장, 제조공장을 보유하고 있으며, 서울 서초구 방배동에 서울사무소를 두고 있다.  국내에서 보기드문 업종의 제품제조능력을 보유하고 있어 기술적 노하우(Know-How)의 외부유출에 각별한 관심을 기울이고 있으며, 보유인력, 보유기술에 대한 구성원들의 자부심도 대단한 편이다.

그러나 수도권에서 약간 떨어져 있는 지리적 위치 때문에 제품제조에 관한 선진기술이나 방법에 대한 정보 획득은 물론이거니와 각종 경영정보 등 관리기술의 습득에도 많은 애로를 겪고 있는 실정이다.  최근 제3자 인증인 ISO 9001 인증을 준비할 예정이나 준비된 제반 관리시스템이 취약하고 현장에서의 불량 과다 발생 등 현안들이 나타나고 있어 그 진행을 미루고 있는 중이다.

구성원의 의식수준도 지방의 중소기업에서 전형적으로 볼 수 있는 정도의 수준에 그치고 있으며 매출액 규모에 비해 이익율이 낮은 편이어서 공장합리화를 통한 원가절감에 심혈을 기울이고 있는 중이다.  특히 전년도에 외부 클레임으로 인해 약 2억여원의 손실을 입은 바 있어 이같은 일의 재발방지를 위해 다각도로 노력하고 있는 중이다.

3.2 합리화 추진목표

합리화의 일차적인 추진목표로는 생산현장중에서 가장 취약지역인 코팅공장의 전처리시설 부문에 대한 합리화에 두기로 하였다.  이를 기반으로 하여 코팅공장의 다른 부문에 대한 합리화를 전개하고, 제조공장과 기술연구소의 합리화도 년차적으로 실시하기로 하였다.

전처리시설부문에 대한 정량적인 목표로는 불량율 50% 감소(현재 불량율 5.5%), 생산성 30% 향상(현재 1인당 생산액 년간 4500만원)에 두었으며, 정성적인 목표로는 전처리시설부문 인력의 의식수준 향상에 두었다.

설비측면에서의 목표는 전장에서 언급한 자주관리체제를 확립함으로서 설비에 강한 operator 를 만드는데 그 우선순위를 두기로 하였다.

본 사례에서는 이와같이 공장합리화와 설비관리합리화를 별도로 추진하지 않고 그 2가지를 하나로 묶어 STEP별로 추진하였으며 그 상세한 내용은 다음과 같다.

3.3 합리화 추진방향 설정

D기업의 합리화 추진은 다음과 같은 3단계로 구분하여 실시하였다.

제 1 단계 : 코팅공장 전처리시설에 대한 인적, 물적, 공간적 합리화

제 2 단계 : 코팅공장 전체, 제조공장에 대한 인적, 물적, 공간적 합리화, 공정 및 제품불량률 감소, 효율적인 생산시스템의 설계

제 3 단계 : 관리부, 기술연구소에 대한 인적, 물적, 공간적 합리화, 중장기 경영전략의 수립

제 1 단계는 합리화에 대한 공감대 형성을 하는 단계로서 의식개혁 교육과, 정리 및 초기청소를 실시하는 5S를 중점적으로 실시함과 동시에 자신감을 부여하는 측면에서 인적인 합리화보다는 물적, 공간적 측면에서의 합리화 측면에 중점을 두어 추진방향을 설정하였다.

제 2 단계는 생산현장 전체에 대한 인적, 물적, 공간적 합리화를 실시하여 제반 낭비요인들을 제거하는 단계로서 전사적인 활동이 요청된다.

또한 공정 및 제품불량율의 감소와 효과적인 생산시스템 설계를 위해 구체적이고도 상세한 진단을 통해 회사실정에 알맞는 개선안을 도출하여 적용시키는 단계이다.

제 3 단계는 사무부문에 대한 합리화 단계로서 일반적인 개념에서의 사무혁신을 도입하여 관리 측면에서의 불필요한 낭비요인들을 제거하는데 중점을 두게 된다.

또한 중장기적인 경영계획을 각 부문별로 구체화시킴으로써 중견기업으로의 도약을 위한 기초자료를 준비하는 단계이다.

3.4 합리화 추진내용

일차적으로는 코팅공장 전처리시설부문에 대한 합리화를 실시하였는데 그에 관한 세부내용을 살펴보면 다음과 같다.

□ 팀 구성

합리화 업무를 효율적으로 추진하기 위해 기술연구소의 과장을 팀장으로 하고, 생산부의 부장, 과장, 대리, 관리부의 차장을 팀원으로 하는 프로젝트 팀을 구성하였다.

구성된 팀에서는 2001년 12월까지의 마스터 플랜을 월별로 구분하여 상세히 수립하였으며, 합리화 전후의 상황들을 눈으로 보이게 하기 위해 회사내의 구석구석에 대한 개선점들을 사진촬영하고 이를 회사내의 게시판을 통해 게시하였다.

□ 업무 협의

합리화에 관한 업무협의는 매주 화요일 오후에 기술연구소 회의실에서 갖기로 하였으며, 필요시 외부인원의 자문을 요청하기로 하였고, 협의된 모든 내용에 대해서는 회의록을 통해 공장장, 대표이사의 결재를 득하도록 하였다.

□ 교육

합리화에 대한 최고경영자의 확고한 의지를 확산시키기 위해 전사원 교육을 실시하였다.  합리화의 필요성과 기업의 대내외적인 환경분석, 공장합리화와 설비관리합리화에 관한 일반적인 내용 및 각자의 역할, 타사의 공장합리화 현황을 담은 VIDEO TAPE를 중심으로 기업내 교육장에서 교육을 실시하였다.  관리자를 제외한 작업자 대부분은 합리화의 개념 자체가 생소한 듯 하였으나 전 구성원에 대한 용어와 시각의 통일효과는 있었던 것으로 판단된다.

일차적인 합리화의 대상인 전처리시설부문의 작업자에 대한 직접적인 교육은 별도로 실시하였다. 작업영역내에서 해야 할 각자의 마음가짐과 향후에 전개될 내용에 대해 상세히 설명함으로써 공감대를 형성할 수 있는 기회가 되었다.  또한 작업현장에서 느끼는 애로사항과 건의사항들을 청취하여 합리화 추진시 적극 반영하기로 하였으며 필요시 잦은 교육기회를 갖기로 하였다.

□ 정리 및 초기청소

중소도시의 제조사업장 대부분은 정리와 정돈의 개념을 아직도 혼돈하고 있는 경우가 많은 것이 사실이다.  이미 통용화되고 있는 개념에 대한 이해가 부족하여 현장의 많은 부분이 개선사항으로 가득한 형편이다.

일반적인 정리의 개념은 □필요한 것과 불필요한 것을 구분하여 불필요한 것은 버리는 것□이고, 정돈의 개념은 □필요한 것을 사용하기 편한 위치에 놓아두는 것□이라고 정의를 내릴 수 있다.  또한 혼돈하기 쉬운 개념인 정렬은 □물건들을 가지런히 놓아두는 것□이라고 간단히 설명할 수 있다.

D기업의 경우 전처리시설 주변에 산재해 있는 정리대상 물품들에 대한 정리작업부터 시작하였다.  일정한 공간을 확보하여 황색 테이프로 구획 표시한 후 그 곳에 불요, 불급한 물품들을 가져다 놓게 하였다.  프로젝트 팀에서는 「정리」 표찰을 제작하여 현장에 남아있는 정리물품들에 직접 부착하였다.

기본적인 정리작업후에는 설비, 바닥, 벽, 천장에 대한 대대적인 청소작업을 실시하였다.  특히 전처리설비가 작업의 특수성으로 인해 오염원 역할을 하는 것에 착안하여 설비에 대한 정기점검 및 오염원 발굴을 위해 집중적으로 설비 내외에 대한  청소를 실시하였다.  이 결과 INPUT, OUTPUT 부문과 닥트 부문, 하부 배출구 등이 주요 오염원인 것을 인지하여 이에 관한 집중적인 개선노력을 전개하기로 하였다.

한가지 주요 결정사항으로는 기존에는 1일 평균 1시간 이상을 소요하며 바닥 물청소를 실시하던 것을 여러 환경적인 면을 고려하여 적어도 물청소만큼은 배제하기로 하고 이에대한 대책을 강구하기로 하였다.

□ 정위치

정리와 청소작업후에는 필요물품들에 대한 정돈을 실시하였다.  일차적으로 정리대상물품들을 조사한 결과 운반도구류(대차, 파레트, 크레인 등), 소화기, 공구함, 재료 및 소모품 보관함, 샌딩사 적재대, 게시판, 청소도구류, 전기설비, 출입구 표시, 유리창, 제반 구역표시, 설비제원 및 급유기준표 등 총 12개 항목이 집계되었다.

이를 토대로 하여 각 항목에 대한 정위치 방법들을 세부적으로 수립하였으며, 기간은 약 2개월 정도 소요되었다.  정위치 실시시의 주의 사항으로는 깨끗이 청소하고 철저한 점검이 선행되어야 하며 작업자가 가장 손쉽고 힘들이지 않고 작업할 수 있는 위치를 선정하는 것이라고 할 수 있다.  또한 가급적이면 외부의 도움을 받지 않고 작업자 스스로가 개선해야겠다는 마음가짐으로 공장합리화에 참여하는 것이 중요한 일이라고 할 수 있다.

또한 정위치를 완료한 이후에 그것을 규칙대로 지키겠다는 마음가짐을 갖도록 하는 것이 무엇보다도 중요하며, 이것이 지켜지지 않는다면 조만간 정위치 이전의 상태로 되돌아가게 될 것이기 때문이다.

□ 전처리설비 개선

정리, 청소, 정위치가 완료되고 나니 오염원을 제거하는 것이 가장 큰 현안으로 부각되었다.  오염원인 설비에 대한 개선은 TPM에서의 자주보전 7단계를 참고하여 회사실정에 맞게 크게 3단계로만 구분하여 실시하였다.

첫째는 설비청소를 생활화하고 급유기준표 및 설비정기점검표를 활용하여 설비에 대한 지속적인 관리를 하는 것이다. 이는 작업자의 의식개혁에도 도움이 될 뿐 아니라 설비열화 방지에도 매우 중요한 사항이기도 하다.

둘째는 먼지의 비산을 막는 일이다.  기존의 닥트시설이 설치되어 있으나 용량이 충분치 않을 뿐 아니라 일부는 고장이 나 있어서 먼지의 비산을 초래하고 있었다.  일차적으로는 기존의 닥트 시설을 수리하고 INPUT과 OUTPUT부문에 투명비닐막을 커텐식으로 설치하여 먼지에 의한 오염을 최소화하기로 하였다.  그리고 하부로 새어 나오는 먼지에 대해서는 파이프 등을 이용하여 곧바로 처리될 수 있도록 조치하였다.  기존의 방법에 비해 작업에 방해되지도 않을뿐만 아니라 먼지에 의한 오염이 현저히 줄어 청소 등으로 인한 시간절약을 기대할 수 있어 생산성 향상에 많은 기여를 하였다.

셋째는 작업방법과 설비자체를 개선하여 먼지 비산을 완벽히 제거하는 것인데 이는 지금도 실시중에 있다.

□ 공정 및 제품불량률 개선

기존의 공정 및 제품불량률에 관한 자료는 정확히 집계되고 있지 않으나 전처리시설과 코팅공장에서 몇 가지 항목들을 기준으로 공정검사를 실시하고 있고 제품출고시에도 검사를 하고 있다. 그러나 어느 공장에서와 마찬가지로 검사기준이나 검사실적은 형식에 치우친 것들이 많아 실질적인 자료로서의 가치가 의문스러운 점들이 있었다.

이를 현실적으로 개선하기 위해 일차적으로 공정검사와 제품검사기준서를 각 제품형태별로 만들어 작업장 근처에 게시하였다. 새로운 작업이 개시될때에는 항상 연구소와 생산, 영업이 공동으로 제작한 이 검사기준서를 작업자에게 직접 설명하고 해당자료는 작업이 완료될 때까지 작업영역내에 비치하도록 하였다.

그리고 버어니어캘리퍼스와 육안검사에 필요한 계측기 등 각종 기기들을 일정한 크기의 고무판 위에 정위치 시켰으며 항상 그 위치에 놓여질 수 있도록 조치하였다.

□ 생산시스템(지시 및 보고) 개선

기존의 생산지시, 분석 및 보고 시스템의 파악과 개선안 착안을 위해 생산부장, 연구소 과장과 긴밀한 협의를 거쳐 13단계로 되어 있는 생산시스템을 5단계로 간소화시켜 업무효율을 기하였다. 이 시스템은 지금도 보완을 위한 연구를 계속 진행중에 있다.

□ 합리화 목표달성도 조사 및 기타 추진사항

설비의 완벽한 개선과 작업방법의 개선 등은 지금도 지속적으로 전개되고 있으나 현 시점까지의 합리화 추진시의 목표달성도를 조사한 결과는 다음과 같다.

작업생산성은 15.5%가 증가하였다.  기존에 하루 평균 생산하던 작업량에 비해 같은 인원, 같은 시간을 전제로 조사한 결과 현저한 증가를 나타내었다.  제품불량율은 '0'을 기록하였다.  작업에 대한 작업자의 애정어린 손길이 불량 자체를 제거한 것으로 생각된다.

모델(시범)단계인 1단계가 완료되고 2단계 부문의 불량률과 생산시스템 개선이 진행되는 동안 제조공장의 합리화가 전개되었다. 모델단계인 1단계의 전처리시설 합리화에서 경험한 합리화절차에 의거하여 비교적 손쉽게 효과적으로 합리화를 추진하였다.

3.5 향후 추진계획

D기업의 경우 2001년말까지 3단계로 구분하여 계획되어 있는 합리화 일정중에서 이제 막 1단계를 완료하고 2단계를 진입한 시점에 있다.  1단계의 성공적인 추진은 프로젝트 팀의 수고와 최고경영자의 아낌없는 지원, 그리고 공장합리화에 대한 열의가 있었기 때문인 것으로 판단된다.

향후에는 전처리시설부문에 대해 지속적인 개선노력을 기울이고, 2단계, 3단계 합리화 일정을 효과적으로 소화하여 지방 중소도시의 성공적인 모델공장을 만들고, 이를 기반으로 하여 전천후 기업으로의 도약이 필요하리라 생각된다.

4. 결 론

우리나라의 경우 지방에 소재한 중소기업들은 경영외적인 여러 가지 악조건에 의해 많은 곤란을 겪고 있다.  인적자원의 문제, 영업망의 문제, 물적유통의 문제, 자재공급의 문제 등 대부분의 요인들이 대도시의 기업들에 비해 불리한 상황에 처해있다.  특히 기업경영에 반드시 필요한 최신정보들이 단절되어 있기 때문에 그 격차는 날로 심화되고 있는 느낌이다.

본문에서 살펴본 D기업은 이와같은 불리한 점들을 극복하고 합리화를 이룩함으로써 21세기를 대비하려는 장기 비전을 가지고 합리화작업에 임했으며 어느정도는 성공한 상태에 있다.  이를 지속적으로 유지 발전시키고 종합 마스터플랜에 계획되어 있는 것들을 성공적으로 추진하기 위해서는 전 구성원의 □기업가정신□과 스스로 □지식근로자□가 되겠다는 강한 의지가 필요할 것으로 판단된다.

아울러 여타의 기업들에서도 이와같은 D기업의 경우를 모델삼아 합리화를 이룩함으로써 지속적인 발전의 계기를 삼았으면 한다.

참고문헌

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