제조경쟁력★ 한국TPM연구소 ▒ TPM활동 방법론 ☞ 설비효율 저해 Loss개선

(2) 설비종합효율산출 LINE으로서 자주보전 4∼5 STEP 추진 분임조

가공조립산업의 경우 설비종합효율을 산출하고 있는 생산LINE이 직접 대상이 되나, 그 이외의 분임조도 5행측면의 중대 불합리, 6대 LOSS 중 개선이 요망되는 LOSS 위주, 즉 고장·작업준비 및 조정·잠깐정지·속도저하·초기수율저하 등의 품질불량을 제외한 LOSS에 대해 중대요인 도출후 활동이 가능하다 하겠다. 장치산업형의 경우는 플랜트종합효율을 산출하고 있는 생산LINE이 직접 대상이 되나, 그 이외의 분임조도 역시 6대 LOSS 중 개선이 요망되는 LOSS위주, 즉 설비고장·프로세스고장·정상생산·비정상생산·재가공로스 등의 품질불량LOSS를 제외한 LOSS 등에 대해 활동을 하도록 한다. TPM 도입추진 회사에서는 아래의 절차대로 가공조립산업의 경우 설비종합효율을 분석에 따른 6대 로스, 장치산업형의 경우도 플랜트종합효율 산출에 필요한 8대 로스를 박멸하는 개별개선으로 보다 나은 설비효율화의 개별개선 성과를 내도록 유도할 필요가 있다.

그런데 로스개선을 위한 가공조립산업형과 장치산업형을 구분하여 로스에 대해 살펴 보면, 가공조립형의 설비종합효율을 저해시키는 LOSS로는 6대 LOSS가 있고, 이는 ① 고장로스, ② 작업준비·조정로스, ③ 초기수율저하로스, ④ 잠깐정지로스, ⑤ 속도저하로스, ⑥ 불량로스 등이 해당한다.

▶ 설비종합효율

= 시간가동률×성능가동률×양품률

=(가동시간/부하시간)×{(총생산량)×이론C/T)/가동시간}×(양품수량 /총생산량)

=(이론사이클타임×양품수량)/부하시간

=양품수량/(부하시간×시간당 이론생산량)

이며, 시간가동률에는 ①, ② 및 ③이, 성능가동률에는 ④ 및 ⑤가, 양품률에는 ⑥이 관계되는 LOSS가 되며, 설비종합효율 저해 6대 LOSS 중 주요 개선대상이 되는 LOSS를 도출 후 로스개선활동을 한다.

장치공업형의 프랜트종합효율(혹은 생산종합효율이라고도 함)을 저해시키는 LOSS로는 8대 LOSS가 있고, 이는 ① SD로스, ② 생산조정로스, ③ 설비고장로스, ④ 프로세스고장로스, ⑤ 정상생산로스, ⑥ 비정상생산로스, ⑦ 품질불량로스, ⑧ 재가공로스 등이 해당한다.

▶ PLANT종합효율

= 부하율×설비종합효율

= 부하율×시간가동률×성능가동률×양품률

= (부하시간/카렌다시간)×(가동시간/부하시간)×{(총생산량)× 이론C/T)/가동시간}

×(양품수량 /총생산량)

= (이론사이클타임×양품수량)/카렌다시간

= 양품수량/(카렌다시간×시간당 이론생산량)

이며, 부하율에는 ① 및 ②가, 시간가동률에는 ③ 및 ④가, 성능가동률에는 ⑤ 및 ⑥이, 양품률에는 ⑦ 및 ⑧이 관계되는 LOSS가 되며, 설비종합효율 저해 6대 LOSS로스는 ③∼⑧이 여기서는 주요 개선대상이 되는 LOSS로 보아 활동한다.

자주보전 4∼5 STEP추진 분임조의 활동방향으로서는 이익추구형 개별개선(설비종합효율 향상활동)을 행하도록 한다. 이 단계의 활동중점은 6대 LOSS분석 및 설비종합효율 저해 중대 LOSS 저감 개별개선 추진 강화를 행하는 것이 올바른 추진방향이 된다.

구체적인 추진방법으로서는 다음의 절차와 같이 순서별로 요약하여 볼 수 있다.

첫째,<도표3> LOSS구조도를 활용하여 일정기간의 DATA(3내지 6개월간의 DATA에 의거하면 좋음)의 LOSS구조 즉 LOSS발생량, LOSS시간, 점유율 등의 LOSS 구성분석을 한다.

<도표3> LOSS구조도의 LOSS발생량, LOSS시간을 구하는 방법은 다음과 같이 된다.

① 설비종합효율 LOSS시간=부하시간×(1-설비종합효율/100)

② 설비종합효율 LOSS량=설비종합효율LOSS시간×이론CAPA

③ 시간가동율 LOSS시간=정지시간

④ 시간가동율 LOSS량=정지시간×이론CAPA

⑤ 양품율 LOSS량=불량량

⑥ 양품율 LOSS시간=불량량/이론CAPA

⑦ 성능가동율 LOSS시간=설비종합효율LOSS시간-시간가동율LOSS시간-양품율LOSS시간

⑧ 성능가동율 LOSS량=설비종합효율LOSS량-시간가동율LOSS량-양품율LOSS량

(3) 불량율 제로화를 위한 품질보전활동

품질보전 실시 전제조건 2가지 충족 분임조나 자주보전 6∼7STEP추진 분임조는 품질보전활동을 실시한다. 품질보전 즉 품질불량을 유발시키는 설비의 부위에 대한 품질보전분석(QM매트릭스표 활용)의 실시는 자주보전 6∼7STEP 추진 수준이고 품질보전 실시 전제조건 2가지가 충족되는 분임조가 대상이 되는 것이 원칙이다.

자주보전 6 STEP활동 실시 중에는 품질보전분석 활동이 완전히 숙달되도록 모델활동에 대해 확실히 추진할 필요가 있고, 향후의 불량로스개선 활동은 품질보전분석 중심으로 전개되므로 6 STEP기간 중 품질보전활용을 체계화시키는 것이 좋다.

품질보전의 활동방향의 요점은 품질불량제로화 품질보전활동으로 말할 수 있으며, 자주보전 6STEP 추진분임조는 모델활동의 체계적 실시를 행할 필요가 있다.

품질보전의 활동중점으로서는 품질불량 유발 설비의 품질불량 발생 부위의 개선을 행하는 것이므로 설비와 품질과의 연관조사, 설비와 품질과의 조건관리가 주요 내용이 된다.

그런데 품질보전 실시의 전제조건으로서는 ① 강제열화 배제, ② 운전원(OP) SKILL-UP의 2가지의 충족, 즉 품질보전 실시를 위해서는 작업장 주변의 5행과 담당 설비의 자주보전의 확실한 실천이 중요하다.

품질보전의 구체적인 추진방법을 전개 STEP(순서)별로 요약 제시해 보면 다음과 같이 된다.

① 1ST : 현상파악→ 품질의 실태를 조사후 층별한다. (가공조건, 작업조건의 실태조사를 병행)

② 2ST : 제1차 불합리의 복원→ 조사결과 가공조건이나 작업조건 가운데 이상한 조건이나
원인과 대책을 알고 있는 불합리 항목의 철저한 대책실시를 한다.

③ 3ST : 만성불량의 요인분석→ 원인을 모르는 불량을 PM분석표에 의거 요인분석 실시를 한다

④ 4ST : 만성불량의 원인박멸→ PM분석에서 얻은 “생각되는 요인”을 철저조사후 그 결과
조금이라도 불량하다고 생각되는 항목의 대책(복원, 개선) 실시하여 만성불량을 박멸시킨다.

⑤ 5ST : 불량제로의 조건설정→“만성불량의 요인분석” 결과 찾아낸 요인은 모두(대책실시된
               것만에 국한되지 않고 모두) 불량제로의 조건으로서 품질특성과의 상관을 품질보전
               매트릭스표(<도표8 > QM매트릭스표활용)로 정리하며, 이것을 기초로 점검항목으로서
               자주보전 및 전문보전의 기준에 추가시킨다.

⑥ 6ST : 불량제로의 조건관리→ 점검기준에 근거하여 점검을 실시하며,<도표9> Q-COMPONENT를

현물에 부착관리 및 <도표10>점검계획표를 활용하여 점검결과를 경향관리하여 異常値 직전

에서 불합리의 복원을 실시(불량이 나기 前에 조치)한다.

⑦ 7ST : 불량제로의 조건개선→ 점검방법, 점검주기, 점검결과의 판단기준 등을 고쳐서 보다
효율적인 불량제로의 조건으로 개선실시를 한다.